複数台NC機の加工実績収集を自動化したい。
正確な実績把握により、作業スケジュールの効率化を図り、コストを削減したい。
Attestの導入により、NC機からの自動実績収集が可能になり、正確な稼動実績を把握できるようになった。また現場作業者に負担がかからないため、導入もスムーズであった。
プログラムミスによる主軸衝突事故の被害を軽減したい。一度事故を起こすと修理費がかかるだけでなく、修理完了まで加工ができないため、時間的にも非常に大きな損失になる。
Attestの過負荷検知機能により、主軸衝突事故の被害を最小限に抑えることができた。
夜間無人運転中に火災を起こし、機械を燃やしてしまった。
夜間に事故が起こった場合でも、Attestが設備されていれば加工履歴が残るため、正確な事故発生時刻が分かり、原因を特定することができる。
夜間無人運転時、荒取加工においてチッピングを起こし、主軸に損傷を与えてしまった。
Attest導入後1ヶ月ほどで、同じようにチッピングを起こしてしまったが、過負荷検知機能が働いたため、工具のみの損害で済んだ。
NC機10台それぞれの正確な稼動時間を知りたい。作業者によるバラツキを判断し、正確な評価をしていきたい。
Attestの実績自動収集により、どの作業者が、何の作業を、どれくらいの時間で行ったかを判断できるようになった。
高速NC機を導入したが、衝突事故が多く、作業者が安心して作業できない。
荒取加工の高速化により、工具破損が怖い。
新人作業者にNC機を操作させたい。
Attestの導入により、加工時に主軸負荷を確認しながら加工することが可能になり、作業者が安心して作業できるようになった。Attestの過負荷検知機能は、より安心な作業環境を提供。
加工コストの削減をしたい。
自動負荷制御オーバーライド装置の導入により、加工時間を30%削減することができた。また高速送りの荒取加工も過負荷検知機能があるため、安心して行えるようになった。
新しいNC機を導入したが、主軸の調子が悪い。
NC機導入と同時にAttestも設置。主軸負荷データの履歴から主軸異常と判断。主軸交換をしてもらった。
1Φ以下の穴開け加工時、工具の破損により金型を駄目にしてしまい、大きな損害が出た。原因は材料の善し悪し。
Attest導入によって、主軸負荷をモニタリングしながら加工。工具が折れる前に自動停止させることが可能になった。
高速スピンドルモータによる加工時、工具の折れが多発。工具が高価で、コストが合わない。
Attestの導入により、主軸負荷データをとり、どの程度の負荷が掛かると工具が折れるかを検証。NCデータの作成に利用中。
多品種少量生産で材料費も高いうえに、マシニングセンターの工具破損の被害が出ると、コストが嵩む。
DPRNT機能を利用して、40工程以上の加工も細かく過負荷設定が可能になり、工具破損の被害を最小限に抑えることができるようになった。
鋳物の荒取加工時間を短縮したい。
自動負荷制御オーバーライド装置の導入により、23時間の加工が13時間に短縮。特に複雑な操作やNCデータの変更等も要らず、ボタン１つで絶大な効果を得ることができた。人件費、電気代を含め、大幅なコストダウンにつながった。
メールフォームよりご相談内容、必要な資料などを送信してください。
